壓鑄生產(chǎn)過程中，無論是使用自動噴涂脫模劑還是人工噴涂脫模劑，采用正確的工藝操作方法，不但能夠提高壓鑄造鑄件的質(zhì)量，而且還能夠起到保護模具和提高模具壽命的作用，可有效降低生產(chǎn)成本。

一、壓鑄脫模劑的作用

　　壓鑄脫模劑的主要作用就是使鑄件從模具型腔內(nèi)脫出來，它在模具的高溫表面噴涂后可以形成一層薄膜，保護型腔表面，防止鑄件粘模，降低鑄件壓射成形時金屬液對模具型腔的沖擊作用，減少鑄件與模具型腔的磨損，起到潤滑作用;另外，還可調(diào)節(jié)模具各個部分的溫度，起到保持模具溫度平衡的作用，改善鑄件的成形性，從而提高模具壽命，在一定程度上保證壓鑄件的質(zhì)量。

二、壓鑄脫模劑使用方法、噴涂工藝及注意事項

　　(1)壓鑄脫模劑的盛放器具：脫模劑的盛放器具一定要干凈，無油污及其他雜質(zhì)。

　　(2)水質(zhì)：脫模劑一定要兌干凈的水，當脫模劑的盛放器具或水受到污染時，容易造成脫模劑變質(zhì)，從而影響脫模劑的脫模作用，造成一些敏感壓鑄件的廢品率上升。例如我公司生產(chǎn)的汽油機用缸體壓鑄件，它對氣密性有要求，當盛放脫模劑的壓力罐較長時間不清洗存在污垢，而其他生產(chǎn)條件不變的情況下，生產(chǎn)的缸體鑄件打壓漏氣率就會上升。

　　(3)壓鑄脫模劑的使用時間：脫模劑使用時要注意其出廠時間及保質(zhì)期。脫模劑在打開蓋子后應及時兌水，并在短時間內(nèi)用完，尤其是夏季生產(chǎn)時更要防止變質(zhì)。

　　(4)兌水率：根據(jù)脫模劑廠家的使用說明書選擇合適的兌水率，一般為1：100左右，禁止兌水率過低，主要根據(jù)壓鑄件的形狀復雜程度和噴涂時間的長短確定，鑄件形狀簡單且噴涂時問長宜稀一些，鑄件形狀復雜、壁厚較薄時可稍濃一些。

　　(5)噴涂距離：一般的噴涂距離為100～200mm左右，不要過大或過小，對于個別的點位，如分流錐、橫澆道和型芯等處可適當縮短距離。

　　(6)噴涂時間：在保證鑄件順利脫模和質(zhì)量的前提下，盡量縮短噴涂時間。

　　(7)壓鑄脫模劑的噴涂量：在保證鑄件順利脫模和質(zhì)量的前提下，盡量減小噴涂用量。

　　(8)噴涂時模具溫度控制原則：模具型腔噴涂溫度控制應掌握均衡性原則，使模具各個點的溫度均勻化。一般認為，噴涂后模具溫度控制在140～200'12(經(jīng)驗值)比較合適，在溫度低于280'12(經(jīng)驗值)以下時，模具噴涂1s內(nèi)形成皮膜，模具溫度低于120'12(經(jīng)驗值)以下時，皮膜形成不好，模具溫度過高皮膜不易形成。本人認為噴涂模具保持各個點的溫度均勻化應從如下兩個方面進行理解：①噴涂后模具保持各個點的溫度均勻化是相對的。②噴涂后模具保持各個點的溫度均勻化，應主要考慮鑄件從液態(tài)凝固成固態(tài)時，模具各個點溫度的平衡，這樣有利于鑄件凝固時均勻收縮，避免出現(xiàn)鑄造缺陷，如冷裂、熱裂等。

三、模具型腔噴涂的具體操作

　　(1)模具分流錐及橫澆道的噴涂：此處溫度較高，應重點加以噴涂，噴涂時間要長，降低該處溫度，避免模具在過高溫度下工作，以延長模具的工作壽命。

　　(2)內(nèi)澆道處的噴涂：此處溫度偏高，應重點噴涂，予以降溫，防止鑄件缺陷的產(chǎn)生。部分鑄件易在靠近內(nèi)澆道處產(chǎn)生裂紋缺陷。

　　(3)模具型腔鋁液直接沖擊處的噴涂：鋁液從內(nèi)澆道充型時，直接沖擊的部位要重點噴涂，該處模具溫度可降得低一些，防止鑄鋁粘模，避免模具在過高的溫度下工作，防止該處模具疲勞掉渣，鑄件出現(xiàn)麻點。

　　(4)模具型芯的噴涂：型芯處應重點噴涂，以保證鑄件順利脫模，防止鑄造問題的產(chǎn)生，如小型芯的折斷、汽油機缸體大型芯脫模困難等。

　　(5)復雜形狀鑄件模具型腔的噴涂：復雜形狀鑄件模具型腔的溝、槽、深孑L等處應重點噴涂，防止粘模。

　　(6)模具距內(nèi)澆道遠處、近處的噴涂：具型腔距內(nèi)澆道遠處少噴涂，近處多噴涂。一般模具下部是澆注系統(tǒng)，下部多噴，上部少噴，以防止鑄件上部出現(xiàn)表面斑紋、疏松和冷隔等鑄造缺陷。

　　(7)模具型腔的吹氣排屑：應重視吹氣排屑工序，清除殘余的脫模劑和鋁屑，防止鑄件產(chǎn)生夾雜、渦氣等缺陷。